La nueva normalidad presnete en las plantas de vehículos pesados

El pasado 18 de mayo, luego de que la fabricación de equipo de transporte fuera incluida en la lista de actividades esenciales, las plantas de producción de vehículos pesados en México iniciaron un periodo de preparación en sus instalaciones para acondicionarlas con base en los protocolos sanitarios establecidos por las autoridades. Hoy, a dos semanas de distancia, estos complejos industriales están listos para ofrecer condiciones óptimas para privilegiar la salud de sus colaboradores y retomar su producción.

Al respecto, Marcela Barreiro, directora de Recursos Humanos de Daimler México, explicó que mientras las plantas de la compañía en Saltillo y Santiago Tianguistenco estuvieron cerradas, comenzaron a diseñarse una serie de modificaciones en la línea de ensamble para permitir la sana distancia entre los colaboradores.

En las dos semanas previas a este 1 de junio, dijo, se realizaron las pruebas con cada una de estas adaptaciones y se llevan a cabo los ajustes pertinentes para garantizar que el proceso de producción fluya de la mejor manera posible.

Entre las principales modificaciones realizadas por las plantas de producción, destacan las marcas en el piso para indicar la ubicación de cada colaborador, respetando la sana distancia. También han recurrido a la instalación de mamparas y divisiones físicas para evitar el contacto directo del personal y, en la parte del proceso que no sea posible acondicionar alguna barrera, los operarios deberán portar un equipo de protección personal para evitar cualquier riesgo de contagio.

De igual manera, Luis Reyes, director Comercial de Kenworth Mexicana, destacó que el equipo de ingeniería analizó las mejoras tanto para las áreas comunes como para la línea de producción, garantizando con ello que los colaboradores tengan la confianza de que la organización aplica los protocolos más estrictos para garantizar el cuidado de su salud.

Por otro lado, Raúl García, director de Operaciones de Mercedes-Benz Autobuses en Planta García, manifestó que la capacitación del personal es fundamental para la correcta adopción de los protocolos de seguridad, por lo que los días previos estuvieron enfocados en transmitir las nuevas acciones que deberán poner en práctica para promover un ambiente laboral seguro y saludable.

Con base en los lineamientos establecidos por el IMSS, los complejos industriales incorporaron filtros sanitarios a la entrada de sus instalaciones, de manera que todos los que ingresen en la planta, ya sean colaboradores, proveedores, clientes o visitantes, deberán someterse a un protocolo de acceso, el cual incluye: toma de temperatura, limpieza de calzado, uso de tapabocas y careta, así como responder un cuestionario para saber si presentan síntomas o si han estado expuestos a focos de contagio.

De igual forma, las plantas acondicionaron un espacio al que serán remitidos aquellos colaboradores que tenga algún malestar o antecedente sospechoso; ahí recibirán la atención y monitoreo pertinentes para saber si pueden continuar con su labor o necesitan ser remitidos a alguna institución de salud.

Los complejos de manufactura nacionales han establecido planes de saneamiento diario, en los que continuamente se desinfectan las instalaciones, particularmente las áreas de alto trafico humano.

Dicha estrategia considera un proceso profundo de desinfección a lo largo de todas las áreas de fabricación, incluidas: producción, almacén, centros de comunicación y oficinas en planta.

Con el objetivo de evitar grandes concentraciones de gente, la mayor parte de las factorías han optado por implementar horarios escalonados, tanto en el acceso y salida del personal, como en la operación de la línea de ensamble y en el uso del comedor y las áreas comunes.

Al respecto, Gaspar Aguilar, director de Operaciones de Cummins México, señaló que si bien resulta más eficiente correr un solo turno, la prioridad ahora en cuidar la salud de sus colaboradores, por lo que las plantas del fabricante en San Luis Potosí ampliaron sus horarios de operación para tener un mayor control del personal y de los espacios.

En este sentido, Marcela Barreiro detalló que sin importar los costos de la reingeniería de procesos y el hecho de que los tiempos de producción puedan verse afectados al incorporar todas las medidas de prevención, lo más importante para Daimler es privilegiar el bienestar de su gente.

En términos generales, los principios que se privilegiarán en este regreso de operaciones son: evitar la manipulación de objetos y superficies, intensificar los procesos de limpieza y sanitización de los espacios, guardar la sana distancia y dar un tratamiento oportuno a cada caso que pudiera apuntar hacia un potencial contagio.

A disminuir riesgos de contagio

Prácticamente en su totalidad, las plantas de producción de vehículos pesados ofrecen servicio de transporte para sus trabajadores, en este sentido, las compañías también han reforzado sus medidas de prevención desde el momento en el que los colaboradores suben a las unidades.

Previo a que aborde el personal y al finalizar cada viaje, los autobuses serán sanitizados. Además, se dejarán asientos vacíos para respetar la sana distancia. De igual forma, se está coordinando la llegada de los vehículos a las plantas para evitar que haya concentración de personas.

En la mayoría de los casos, antes de abordar la unidad, se tomará la temperatura de los colaboradores para privilegiar su bienestar en todo momento. Si alguno rebasa los 37.5 grados no podrá subir.

Algunos fabricantes, como en el caso de Cummins, han duplicado el número de autobuses que utilizan para el traslado de su personal. De igual forma, han acondicionado mamparas divisorias para evitar el contacto directo.

Raúl García manifestó que la comunicación con los colaboradores es fundamental para aclarar todas sus dudas y evitar que se sientan afligidos por alguna situación. El objetivo de los protocolos implementados es conseguir que el personal se sienta más seguro en su centro de trabajo que en cualquier otro lugar.